Was ich in meinem Schildbau erster Versuch gelernt hatte, war nicht mehr auf Gips als Baustoff für die Positivform zu setzen. Dieses Mal wollte ich eine Positivform aus Holz bauen.

Dafür verwendete ich erneut die Lehren aus meinen Vorbereitungen für die Schild-Positivform.

Meine Überlegungen waren inspiriert von folgendem Video: https://www.youtube.com/watch?v=iSrWmTY7AZE, und basierten darauf, drei jeweils mit radialen Schlitzen versehene dünne Multiplexplatten aufeinander zu leimen. Allerding sollte mein Schild größer werden als der in diesem Video (die hatten weniger als 70 cm,während meine Form mehr als 10 cm größer sein muss) und ich bezweifle, dass der im Video gezeigte Schild wirklich schön rund ist - vermutlich ist er nur zwischen dem eingespannten Mittelpunkt und dem Rand des Reifens halbwegs rund, weil nur dort Kräfte auf die Holzplatten ausgeübt werden, während jenseits davon die Multiplexplatten sicher einfach plan verlaufen.

Deshalb hier mein Plan und meine Ausführung:

Ich kaufte mir erst einmal drei Platten in der Größe 90x90 cm aus 3,5 mm starkem Pappel-Multiplex (oder Birkenmultiplex) - das ist das günstigste Material. Ich sägte sie kreisrund im Durchmesser 90 cm. Warum 90 cm? Wenn der Schildrohling einen Durchmesser von 77 cm haben soll (Projektion des gewölbten Schildrohlings auf eine Ebene), dann ist die Strecke auf der Oberseite der Positivform von einem Rand über den Mittelpunkt bis zur gegenüberliegenden Seite 793 mm lang (wegen der Wölbung). Wenn ich dann auf jeder Seite noch 5 cm extra für den "unsauberen" Rand des Laminats haben will, dann brauche ich insgesamt 893 mm. Die flachen Platten müssen also 893 mm im Durchmesser sein und werden dann gewölbt (wenn man die so gewölbte Positivform auf eine Ebene projiziert, dann ergibt das einen Kreis von 861 mm; und noch für's Protokoll: Positivform entspricht einem Öffnungswinkel alpha 26,2 Grad bezogen auf die zugrundeliegende Kugel mit 195 cm Durchmesser, während Schildrohling nur einem Öffnungswinkel alpha 23,3 Grad entspricht

 

Ich baute mir einen einfachen Schiebeschlitten ür die Tischkreissäge, in der ich den Mittelpunkt der runden Multiplexplatten in der Flucht des Sägeblattes befestigte.

 

Ich sägte alle drei Multiplexplatten zusammen. Mit der Vorrichtung konnte ich immer die Platten zum nächsten eingezeichneten Schlitz drehen und dann wieder mit dem Schlitten ins Sägeblatt reinfahren.

Die Anzahl von Segmenten und somit auch Schlitzen ist 32. Für die Wölbung muss ja am Rand Material weggenommen werden. Mit meiner Sägeblattstärke von 3mm passt am Rand das weggesägte Material ziemlich genau, wenn ich 32 Schlitze säge. Aber dann nehme ich weiter innen leider zu viel Material weg - dazu später mehr. Und das ist der Grund, warum ich mit der Tischkreissäge nur bis zu einem inneren Kreis des Radius 145 mm sägte.

 

Die Schlitze müssen allerdings noch näher an den Mittelpunkt, damit das Schild auch dort gewölbt sein kann. Das zu entfernende Material ist jedoch dort viel weniger, weshalb eine dünne Japansäge hier ausreicht. Ich sägte bis zum inneren Kreis, auf dem der Buckel sitzen muss (da will ich ja keine Wölbung mehr).

 

Alles fertiggesägt.

 

Um die Wölbung hinzukriegen, brauche ich in der Mitte noch eine Erhöhung ("Träger") in der Größe des Buckels - bei mir 130 mm Durchmesser (entspricht einem Öffungswinkel von 3,8 Grad). Ich habe auch diese Platte noch etwas konvex geschliffen (2mm vom Rand abgetragen), obwohl das vermutlich nicht nötig wäre. Die Höhe des Trägers in der Mitte ist 99,1 mm. Alle diese Berechnungen hatte ich in Excel auf der Basis der zugrundeliegenden Kugel des Durchmessers 195 cm durchgeführt.

 

Das billigte Material für die Grundplatte war OSB. Damit die Multiplexplatten nicht die Grundplatte wölben (statt umgekehrt), nahm ich 18 mm OSB-Platte im Durchmesser 861 mm (bzw. etwas mehr).

 

Ein erster Test zeigte jedoch, dass bei einer Befestigung jedes Kreissegments nur am Rand und in der Mitte die Wölbung des Schildes stark von der idealen Kreisform (siehe Lehre) abweicht. (man sieht übrigens noch die Spuren der Spachtelmasse vom Schildbau erster Versuch auf meiner Lehre).

 

Deshalb versuchte ich, noch an einem dritten Punkt - recht nah am Rand - eine Kraft auf die Platten auszuüben, indem ich von unten ein Holzstück unterlegte.

 

Wie man sieht, passt jetzt die Wölbung viel besser.

 

Und das ganze noch für alle drei aufeinanderliegenden Platten ausprobiert: Mir reicht die Genauigkeit so.

 

Also einen Ring aus solchen Träger-Holzstückchen aufgebaut - alle sind auf der Oberseite so angeschrägt, wie die Steigung der Wölbung an dieser Stelle sein soll.

 

Erster Test: sieht gut aus.

 

Und die unterste Platte befestigt - außen und innen jeweils mit Schrauben. Innen wäre eigentlich nicht notwendig, aber ohne die Schrauben wären die Segmente an der schmalsten Stelle innen abgebrochen.

 

Durch die Sägerei und die nicht 100% genaue Befestigung und Wölbung ist die Oberseite nicht ganz glatt. Deshalb wird jetzt ein wenig gehobelt und geschliffen.

 

Die zweite Platte wird testweise aufgesetzt - erinnert mich irgendwie an eine Weihnachtspyramide.

 

Zweite Platte wieder runter und unterste Platte mit Leim bestreichen. Dann die zweite Platte ebenfalls mit Leim bestreichen und um ein Drittel Segment versetzt aufleimen. Dafür auch wieder außen mit Schrauben an der untersten Platte und dem Träger befestigen. Innen sind hier keine Schrauben mehr nötig.

 

Dieser Vorgang wird auch für die Befestigung der dritten au der zweiten Platte wiederholt. Damit  die Oberfläche möglichst eben ist, verwendete ich hier zwei Schrauben pro Segment am Außenrand und schraubte die Segmente auch an der schmalsten Stelle wieder an.

 

Jetzt noch alle Schlitze und die versenkten Schraubenköpfe mit einer Mischung aus Leim und einem Holzmehl verspachteln.

 

Sieht durch dieses Spachteln jetzt leider nicht mehr so hübsch aus.

 

Dafür wird die Oberfläche jetzt nach dem Schleifen sehr glatt.

 

Den Buckel drehte mir mein Arbeitskollege Thomas entsprechen meiner Lehre.

 

Mittelpunkt gesucht und gefunden, 7er Loch gebort und eine lange 8er Metallschraube reingedreht und mit starkem Kleber im Loch befestigt. Dann sägte ich den Schraubenkopf ab.

 

Ab geht der Buckel in ein Loch im Mittelpunkt.

 

Grundierung mit Universal-Holzgrund (weiß).

 

Anschleifen und Holzstaub entfernen.

 

Mit Seilzirkel zeichne ich den Rand des resultierenden Schildrohlings ein. Aber das hätte ich besser erst später gemacht.

 

Ich will dieses Mal auf gar keinen Fall, dass sich wieder die Positivform mit dem Laminat verbindet, deshalb kommt jetzt ein ganz harter 2K-Lack drauf.

 

Und zwar mit der Rolle und zwei Lagen (feinen Zwischenschliff nicht vergessen). Nach dem Trocknen ist die Form prinzipiell fertig.

 

Hier ist der Grund, warum man besser erst nach dem Lackieren diesen Kreisring eingezeichnet hätte: der Lack löste nämlich die Stiftarbe an und so verschmierte der Kreis und verschandelte meine superschöne Positivform.

 

Da ich trotz all der vorgenannten Vorsichtsmaßnahmen eine panische Angst hatte, dass sich wieder die Positivform nicht vom Laminat trennen würde, klebte ich sicherheitshalber auch noch alles mit Polypropylen-Klebeband ab (hier Tesa Pack). Dieses Material klebt nämlich so gut wie nicht an Epoxidharz. Leider führt sogar das schmale Klebeband zu Faltenbildung auf dem stark gewölbten Buckel. Deshalb werde ich es das nächste Mal zumindest beim Buckel ohne eine solche Klebebandbeschichtung versuchen - notfalls braucht man dann eben eine neue Positivform für den Buckel, aber die war nicht so aufwändig.

 

Jetzt noch Trennwachs aufbringen (zehnfach genäht hält noch besser).

 

Ein paar Minuten Minuten ablüften lassen und polieren. Wenn man will, noch eine oder mehr weitere Lagen Trennwachs aufbringen.

 

So, jetzt habe ich eine neue Positivform, mit der ich hoffentlich viele Schildrohlinge herstellen kann. Weiter geht es jetzt dem dem Ablauf zum Laminieren eines Schildrohlings.